Podkładki piankowe

Większa elastyczność dysku
Piankowe podkładki stanowią dodatkową warstwę amortyzującą, która pozwala na swobodniejsze poruszanie się dysku. Ten dodatkowy zakres ruchu pomaga szlifierce łatwiej dopasować się do zaokrąglonych krawędzi i konturów, zapobiegając nierównemu szlifowaniu i postrzępionym krawędziom.

Zmniejszone ryzyko obrażeń
Piankowe podkładki pełnią funkcję poduszki pochłaniającej silne wibracje, zmniejszając ryzyko urazów ergonomicznych, takich jak zespół cieśni nadgarstka. Poza tym płynniejsza praca jest ogólnie przyjemniejsza.

Bardziej równomierny rozkład nacisku
Użycie piankowych podkładek o maksymalnej powierzchni pomaga zapewnić równomierne wykończenie każdej powierzchni, - nawet bardziej miękkiej, gdzie nacięcia i wgłębienia są bardziej widoczne.

Zmniejszone zużycie
Piankowe podkładki zmniejszają zużycie maszyny, co może wydłużyć żywotność zarówno tarcz szlifierskich, jak i szlifierki. Dodatkowo podkładki umożliwiają przepływ powietrza za tarczą szlifierską i zapewniają przestrzeń do wypływania zanieczyszczeń, co skutkuje lepszym kontaktem i efektywniejszym szlifowaniem.

Zwiększona kontrola
Szlifowanie na nierównej powierzchni może spowodować szarpnięcie lub ruch maszyny w złym kierunku. Stosowanie podkładek piankowych zwiększa kontrolę nad maszyną, co poprawia jakość pracy i ogólne bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Podkładki piankowe są ważnym elementem narzędzi szlifierskich. Podkładka służy jako podstawa, na której bezpiecznie przymocowany jest papier ścierny. Piankowe podkładki podkładowe mają konstrukcję z haczykiem-i-pętelkę, dzięki czemu mocowanie do podkładki jest łatwe i bezpieczne. Szlifierki zostały skonfigurowane tak, aby były wyważone odpowiednio do ciężaru talerza wsporczego, zapewniając równomierny rozkład ciężaru.

Szlifierki charakteryzują się już niższymi wibracjami niż inne szlifierki, a podkładka piankowa pomaga w redukcji wibracji. Działa jak bariera amortyzująca, która tłumi wibracje generowane przez maszynę. To z kolei zmniejsza prawdopodobieństwo poważniejszych obrażeń, takich jak zespół białego palca lub zespół cieśni nadgarstka.

Piankowe podkładki podporowe pomagają zmniejszyć ilość czynności konserwacyjnych wymaganych przy szlifierce. Jako interfejs ochronny pomiędzy tarczą ścierną a szlifierką, podkładka pochłania część drgań generowanych przez silnik, co pomaga zapobiegać nadmiernemu zużyciu wewnętrznych części szlifierki.

Podczas długotrwałych sesji szlifowania tarcie pomiędzy materiałem ściernym a obrabianym przedmiotem może powodować wytwarzanie ciepła. Podkładka pełni rolę bufora, odprowadzając część tego ciepła. Zapobiegając nadmiernemu gromadzeniu się ciepła, pomaga chronić elementy szlifierki, takie jak silnik i przekładnie, przed przegrzaniem i potencjalnym uszkodzeniem.

Podkładki podporowe zostały również zaprojektowane do stosowania z odsysaniem pyłu, co zapobiega przedostawaniu się pyłu do wewnętrznych elementów szlifierki. Odsysanie pyłu pomaga również w utrzymaniu czystości w miejscu pracy i przedłuża żywotność materiału ściernego.

Jeśli Twój projekt szlifowania wymaga-płaskiej powierzchni, twardy talerz podkładowy jest idealny, ponieważ jest sztywniejszy i ma mniejszą elastyczność niż średni talerz podkładowy. Ta sztywność oznacza, że ​​podatność na nacisk jest mniejsza.

Twarde podkładki są zwykle używane do zgrubnego szlifowania, gdzie niezbędna jest płaska i jednolita powierzchnia.
Są również bardzo przydatne podczas wykonywania krawędzi, gdzie nie chcesz, aby krawędź była zaokrąglona.
Podkładka o średniej-gęstości jest dostarczana w pudełku z narzędziem. Średni podkład jest bardziej elastyczny niż twardy, ale nadal zapewnia pewną sztywność.

Zwiększona elastyczność pozwala na lepsze dopasowanie do zakrzywionych lub nierównych powierzchni przy jednoczesnym zachowaniu pewnego stopnia kontroli. Podkładki o średnim podłożu nadają się do-szlifowania ogólnego i zapewniają równowagę pomiędzy agresywnym usuwaniem materiału a precyzją powierzchni.

Rozmiar, prędkość i ciśnienie
Rozmiar krążka, zwłaszcza jego średnica, jest ważnym czynnikiem wpływającym na decyzję o wyborze podkładki podporowej. Będziesz chciał dopasować swój pad do dysku, który jest - za duży i dysk nie zajmie odpowiedniej ilości miejsca. Za mały i dysk może wylecieć.
Szersze podkładki piankowe zapewniają większą kontrolę niż mniejsze. Większe podkładki piankowe i podkładki najlepiej nadają się do zastosowań obejmujących szerokie, płaskie powierzchnie lub zaokrąglone kontury. Mniejsze podkładki najlepiej nadają się do węższych konturów i małych powierzchni.

W zależności od prędkości, jakiej będziesz używać, będziesz potrzebować podkładki piankowej o rozmiarze.
Klocki 8-calowe: 10 000 obr./min
Klocki 5 i 6-calowe: 12 000 obr./min
Klocki 3-calowe: 13 000 obr./min
Istotny jest także nacisk, jaki zastosujesz, ponieważ wybór niewłaściwej podkładki do danego zadania może mieć negatywne konsekwencje. Na przykład w zastosowaniach-wysokociśnieniowych lepiej jest zastosować cieńsze podkładki, ponieważ zbyt duża siła może całkowicie zniweczyć efekt amortyzacji. Może to następnie uniemożliwić obrót płyty nośnej i potencjalnie uszkodzić powierzchnię.

Funkcje projektowe
Przydatną cechą zarówno podkładek, jak i ochraniaczy podkładek są-otwory rozpraszające ciepło, które zapobiegają przegrzaniu szlifierki.
Dodatkowo powierzchnia podkładki może być wzorzysta lub pełna. - Będzie to pasować do otworów podciśnieniowych na tarczy szlifierskiej.

Podkładka, którą wybierzesz, powinna mieć cechy, które będą dobrze pasować do Twojej tarczy ściernej.

Typ załącznika
Sposób, w jaki tarcza szlifierska łączy się z podkładką, to kolejny ważny element, który należy wziąć pod uwagę. Chociaż rodzaj mocowania nie wpływa znacząco na produkt końcowy, może sprawić, że Twój projekt będzie mniej lub bardziej przyjemny.
Haczyk i pętelka: Ten rodzaj mocowania jest podobny do rzepu, ponieważ małe haczyki na podkładce chwytają małe pętelki z materiału na tarczy szlifierskiej. Osoby preferujące ten typ lubią pewny chwyt zapinany na rzep i łatwość wymiany krążków szlifierskich.
Kleje-wrażliwe na nacisk: powierzchnie pokryte-PSA sklejają się ze sobą pod wpływem nacisku. Dyski te można łatwo przymocować i zdjąć, co dla niektórych osób jest wygodniejsze.

Wsparcie Sandera
Kombinacja materiałów zastosowanych w szlifierce może znacząco wpłynąć na Twój projekt. Podkład jest jednym z istotnych elementów wchodzących w interakcję z podkładką podkładową, zwłaszcza jeśli chodzi o elastyczność podkładki.

Piankowe podkładki podkładowe stosowane w wielu operacjach podkładowania i polerowania, gdzie wcześniej stosowano podkładki z włókien syntetycznych lub naturalnych, takie jak podkładki z tuftowanej wełny. W szczególności popularne stały się podkładki z pianki poliuretanowej o otwartych komórkach, zarówno o strukturze komórek siatkowych, jak i nie-siatkowych. Jednakże, pomimo rzeczywistych zalet podkładek z pianki polimerowej w porównaniu z podkładkami włóknistymi i tuftowanymi, nadal istnieje wiele nieodłącznych wad związanych ze stosowaniem podkładek piankowych. Wady te obejmują „drganie” lub przeskakiwanie klocka w wyniku nadmiernego styku powierzchni ciernej pomiędzy częściami płaskiej powierzchni roboczej klocka a powierzchnią wykańczanej pracy; rozpryskiwanie pasty lub innej masy wykończeniowej w wyniku wyrzucania pasty promieniowo na zewnątrz przez siłę odśrodkową; oraz wypalanie powierzchni pracy wykańczanej przez zewnętrzne części krawędziowe talerza obrotowego charakteryzujące się dużą szybkością.

Początkowo podkładki piankowe były wykonane z ogólnie cylindrycznej tarczy z płaską, płaską powierzchnią roboczą i zazwyczaj z zaokrągloną krawędzią zewnętrzną zapewniającą przejście pomiędzy powierzchnią roboczą a zewnętrzną cylindryczną powierzchnią krawędzi. Jednakże płaskie podkładki są szczególnie podatne na drgania i w niewielkim stopniu zapobiegają rozpryskom pasty. Płaskie podkładki dają również operatorowi niewielką kontrolę nad zmianami powierzchni roboczej faktycznie stykającej się z wykańczaną lub polerowaną powierzchnią roboczą. Jedną z prób rozwiązania problemów związanych z podkładkami z płaskiej pianki było wprowadzenie podkładek z powierzchniami roboczymi o kształcie falistym lub waflowym.

Obrotowa piankowa podkładka podkładowa i sposób jej wytwarzania zapewniają unikalne rozwiązanie wszystkich powyższych problemów z piankowymi podkładkami podkładowymi ze stanu techniki. Rezultatem jest podkładka o doskonałej wydajności w zakresie eliminacji drgań, zapobiegania rozpryskom pasty i kontroli przez operatora obszaru styku z powierzchnią roboczą.

Zewnętrzna powierzchnia styku zapewnia obszar ciągłego styku roboczego i otacza środkową powierzchnię styku, zapobiegając jakiemukolwiek istotnemu kontaktowi roboczemu środkowej powierzchni styku, gdy klocek jest ogólnie nieściśnięty, ale zapewnia zwiększone promieniowe rozszerzanie się do wewnątrz obszaru styku roboczego wraz ze wzrostem ściskania klocka. Wklęsła środkowa powierzchnia styku rozciąga się promieniowo do wewnątrz od zewnętrznej powierzchni styku do centralnego obszaru o maksymalnej wklęsłości. Podkładka zawiera powierzchnię montażową znajdującą się naprzeciwko powierzchni stykowej oraz pierścieniową powierzchnię krawędziową, która rozciąga się pomiędzy powierzchnią montażową i zewnętrzną powierzchnią stykową oraz łączy ją.

Zewnętrzna obwodowa pierwsza powierzchnia stykowa korzystnie zawiera płaską pierścieniową opaskę. Wewnętrzna wklęsła powierzchnia styku może być stożkowa lub kulista. Wkładka może zawierać centralny otwór, który rozciąga się przez korpus wkładki wzdłuż jej osi obrotu. Ponadto pierścieniowa powierzchnia krawędzi płytki, która łączy powierzchnię roboczą i powierzchnię montażową, może być ogólnie cylindryczna lub w kształcie stożka ściętego i, w tym drugim przypadku, mieć maksymalną średnicę w miejscu połączenia z powierzchnią roboczą. Powierzchnia montażowa podkładki dostosowuje się do mocowania do płyty nośnej, albo za pomocą stałego połączenia, albo za pomocą demontowalnego mocowania, takiego jak system mocowania typu haczyk i pętelka.

Zgodnie z preferowanym sposobem wytwarzania obrotowej piankowej podkładki podkładowej, wykorzystuje się ogólnie cylindryczną preformę z materiału piankowego, która to preforma ma zasadniczo płaskie równoległe powierzchnie przednią i tylną, które są połączone cylindryczną powierzchnią krawędziową, przy czym sposób obejmuje etapy: obracanie preformy wokół jej osi i dynamiczne formowanie wklęsłej powierzchni roboczej na przedniej powierzchni podczas obrotu. Sposób może również obejmować etap dynamicznego formowania stożkowej powierzchni na powierzchni czołowej krawędzi podczas obrotu. Preformę korzystnie obraca się, podpierając ją swoją tylną powierzchnią na płycie nośnej i szlifując przednią powierzchnię podkładki podczas jej obracania, aby usunąć materiał z powierzchni czołowej i uzyskać wklęsłą powierzchnię roboczą. Etap szlifowania korzystnie obejmuje teksturowanie powierzchni roboczej w celu poprawy wydajności podkładu. Powierzchnia krawędzi może być również szlifowana i teksturowana w podobny sposób.